茨城への道(1)

  私が大学3年(昭和46年)頃、父から就職についての話がありました。私は長男ですから、父としては後を継いで協立製作所に入社すると思っていました。私は予てから思っていたことを話しました。私は「地方に工場を建ててくれたら、入社します。」と答えました。そして「地方に工場を作る意志がなければ入社しません」とはっきり言いました。なぜかといえば、私は小学1年生の時から零細企業の悲哀を見て育ちました。その体験を通して大学に入ってから、エンジニアとして大企業に就職するか、後を継いで父の会社に入るか否か常に考えていました。

 東京では、「人を募集しても集まらない・場所が広げられない・零細企業の悲哀・悲哀を味わう境遇から脱出したい等」の理由で、東京で工場経営の後継者として入社したくなかった。いい会社を作るためには人が集めやすく、場所が広げられれば、後は自分の裁量で結果を出すことが出来るかもしれない。頑張って結果を出すことが出来、会社を大きくすることが出来るかもしれない。大きくすることが出来れば、経営が安定して、人の募集も容易になり工場の拡張も出来て、零細企業から中小企業に脱皮することが出来る。中小企業に脱皮出来れば中堅企業に生まれ変わることが出来ると思っていたからです。父は快諾してくれました。しかし、この考えは方向性こそ合っていましたが、実現するのに三十数年の月日を経て、ようやく中堅企業に脱皮できる入り口に入ってきました。

 私が本格的に「油圧」と関り始めたのは大学4年生の時です。設計概論の講義で、いきなり予備知識もないのに単位を取るための命題がギアポンプの設計でした。ギアポンプなど見たことも聞いたこともなく困っていたところ、協立製作所の顧客で油圧機器メーカーの萱場工業㈱を思い出し、父に 相談したところ紹介してくれることを快諾してくれました。東京工場を訪問し事情を説明すると油圧のことを勉強している学生がいることに強く興味を持ち、私にポンプの資料を提供してくれました。ギアポンプの基本原理と構造を理解してから、仕様に基づき強度計算を行い図面化していきました。資料だけで図面を引くわけですから要領も得なく難航したため、大幅に時間がかかり提出期日に間に合わなくなってきました。期日に間に合わせないと単位がとれず、卒業できない恐怖感から最後の追い込みでは3日間一睡もしないで、図面を書き上げ提出しました。自宅に帰るとき、いつもは2時間かからないのですが、緊張の糸が切れたせいか電車の中で眠り込んで、終着駅まで行き駅員に起こされ、折り返しの電車に乗るとまた眠り込んで終着駅で起こされることを繰り返し、家にたどり着くのに8時間かかったことを思い出します。連続72時間無睡眠は私の記録です。自慢になりませんけど。 もっと早くから計画的に実施していれば、無理なことをしなくても済むのに、計画の甘さ、準備の稚拙さに問題があり、今でもほろ苦い思い出として記憶に残っています。

20号ブログ.jpg                        21歳の頃の私

思い出のレポート(6)

今回のレポートは「元気なもの作り中小企業300社2008」と題して、経済産業省が2006年から中小企業を応援するために企画したものである。我々の会社は昨年の5月ごろ商工中金渋谷支店から「元気なもの作り中小企業300社2008」に推薦したいとの連絡を受け、応募しました。選ばれるかどうかは確約できないとのことでしたが、幸運にも300社の内の1社に加えていただくことになりました。

 

2008年7月経済産業省において表彰式がありました。私は海外出張のため出席できないので、高橋会長と飯塚総務部長に出席していただき、甘利大臣から表彰状と記念の盾を頂きました。

 

7月下旬、橋本知事が茨城県から選ばれた5社と懇談したいとの申し入れがあり、県庁舎の知事室を表敬訪問し1時間程懇談をしました。その中で知事から事務局に「栃木県は何社選ばれたのか」との問いに7社ですと答えたところ茨城は2社少ないと悔しがっていたのが印象的でした。その後各社の会社概要を説明し、知事から質問を受けました。5社の社長は茨城産業人クラブの会員で顔なじみでもあったので、終始リラックスした受け答えをしていました。

 

それから2ヵ月後にリーマン・ブラザーズが倒産し、世界同時不況に突入していきましたが、我々5社の社長と顔を合わすたびに「元気のない中小企業300社になってしまった」等と軽口を言いながら、これから困難な経済状態の真只中に突入していく覚悟を込めながら話していましたが思い出されます。

 

今回、レポートを読み返して我々の会社が進んでいる道は、高いハードルはいくつもあるが、方向性は間違っていないと強く思いました。

 

61号ブログ写真.jpg                         「マルセイユの港」

 

思い出のレポート(5)

(5)国際化への対応

当社は中国の上海に工場を持っている。形態としては生産拠点の海外移転である。バブル期の絶頂期に多くの顧客から多くの仕事を依頼され、工場の能力が足りなくなった時に工場の増設がさまざまな行政の壁に当たってうまく進まなかったことが原因である。国内の他の地方に工場を新設すれば後から進出してきた大企業に従業員が引き抜かれる事例や自身の目で見た東南アジア諸国の状況から判断して中国しかない、という消去法的な判断と昔当社に勤めていた優秀な中国人が上海にいる、という事情から中国の上海に工場を設立することとなった。60号ブログ写真.jpgのサムネール画像のサムネール画像

(6)知的財産の活用               

当社は以前より特許の出願はしておらず、また 

組織的な取り組みも行っていない。当社は技術は

生産技術の開発やノウハウの蓄積に努めてきたの

で独自性のある技術を多数保有している。しかし

ながら、技術を模倣されても模倣を立証しにくい

ことがあること、また、当社の対象とする市場は

ニッチでそれほど大きなものではないので模倣品

が出現すると損失は大きいこと、などの事情から

ノウハウとして秘匿することにした。  

                                  コントロールバルブ用スプール                           

(7)まとめ

当社の技術経営の特徴は二つある。一つは同じ業界内で一貫して技術の範囲を広げてきたことである。同じ業界の中に存在し続けつつ経営を安定させるという大きな目標のもと、一貫して技術の範囲を広げ、複合化を図り付加価値を高め利益を安定させてきたのである。そのための手段として生産技術を自社で開発し独自のノウハウを積み上げ、そのノウハウをフルに活かせるよう設計能力まで身に付けようとしていのである。

もう一つは社長自身が非常の勉強熱心なことである。必要なこと、良かれと思われるものについて熱心に勉強を行い、しかもそれを鵜呑みにするのではなく、それら解釈し、それをもとに自分の論理を組み立ててきているのである。解釈とそれに基づく自分の論理があるため明快で合理的な方向付けが行われている

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                         『マルセイユの凱旋門』

思い出のレポート(4)

(4)技術マネジメント(日常レベル)

①人的資源

当社は急速に売上や従業員数が拡大していく中、人的資源の育成が業容の拡大に追いついていなかったというのが今までの状況である。そのため、内部の人材を育成するために外部の人材を活用するということを行ってきた。現在の工場長をはじめ幹部人材の枢要な箇所にはいろいろな企業で実績を上げた人材を中途採用で配し、現在もそれらの人材が中心となって人材の育成を図っているところである。ゲストエンジニア的なことにも着手し、開発への提案ができる人材の育成を始めているところである。

 

②設備・情報システム

既に述べたが、設備については当社の生産技術を担う大きな要素としてアイデアと設備を使いこなす知識に基づくノウハウを盛り込んだカスタマイズされた設備が使われている。

ただ、工作機械に任せ過ぎるとノウハウが漏れてしまうから、検収後に改造を加えている。

情報システムについては、現在、生産管理システムに関するプロジェクトが進行中である。生産管理システムは以前から存在していたが、そのシステムはうまく運用されていなかった。ここ4年ほどの間に将来にむけて当社の体質を改善しようとしている流れの中で生産管理も適切に行う必要があるためあらためて生産管理システムを運用するための活動を行っているのである。精度の高い情報を顧客から入手し、それに基づいて精度の高い生産計画を立て、製造現場はその精度の高い生産計画に基づいて粛々と生産を行うことを理想に専任の担当者を配置して活動を展開している。

 

③組織ルーチン

100億円企業を目指して、組織の改善・人材の活性化の活動が活発に行われている。

当社の体質を改善するための様々な取り組みが組織の様々な階層において展開されている。製造現場レベルでは提案活動と5S活動が行われている。

提案活動は推進事務局をおき、評価と褒賞を明確にして活動を展開している。事務局と褒賞の設定により現在は年間3000件ほど提案が出されるなど活発な活動が行われている。

製造現場レベルでの活動の二つ目は5SとTPMに関するサークル活動である。会社内に6ブロック、24チームを設定し、ブロック単位での代表、代表による発表会を3か月単位で実施している。

 

ユニークな制度としては「品質ポイント制度」がある。前工程から流れてきた部品に不良が混入していることを発見するとポイントが与えられる制度である。これらの取り組みがあり顧客からのクレームも減少している、とのことである。

 

中間管理者の活性化のためにはコンサルタントの導入による教育を実施した。それぞれに会社の理想像を描かせ、その理想像を実現するためになすべきことを考えさせ、それを題材に議論を行わせた。その結果、今までは自分の担当部署にしか目を向けなかったのが他の部署での動向に積極的に関与するようになるなど確実に成果が現れている。

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                     『南フランスプロバンス地方』

 

思い出のレポート(3)

(3)技術戦略(長期の視点)

当社の技術戦略は技術の変遷を見ても分かるように単加工から複数の工程へ、複数の工程から部品の一貫生産へ、部品の一貫生産からAssy品へと技術の範囲を広げることにある。工程や部品の集積度を高めてゆくことによって一括して請け負う能力を身に付け、他との差別化を図っている。単に取り組む仕事の範囲を広げるだけならば同じことを他の企業もできるが、この技術範囲の拡大の裏には確かな生産技術やノウハウの蓄積がある。

 

技術の範囲の拡大によって業績を伸ばしてきた当社であるが、現在もさらに進んでいる。すなわち、今後は今まで以上に生産プロセスへの関与の度合いを高めようとしているのである。具体的には設計能力を身に付けようとしている。設計能力を身に付けることによってOEM生産をより円滑に立ち上げる、自社で生産しやすいように客先からの図面を自社向けにアレンジするようなことができ、さらに、客先における開発段階から関与することにより、より受注しやすくする可能性が高まるからである。この動きは単に構想としての動きではなくすでに具体的な活動として行われている。

 

 経営者、100億円企業を目標にしている。そのために何が必要か、現場管理の改善しかり、人事管理の充実しかり、原価管理を含めた財務管理の精緻化も当然必要であり、これらの面について、外部からの出向人材や公的支援期間のアドバイザーなどを活用して、将来の飛躍に向けた土台固めをしっかりと行っているところである。

 

 

58号ブログ写真.jpg                      『南 フランスプロバンス地方』

思い出のレポート(2)

(2)バブル崩壊以後(1990年代以後)、大きな技術変化

上記のように当社は数次の技術変化を経ているがバブル崩壊以後における大きな技術変化はAssy(組み立て)品への進出である。組み立て工程への進出により油圧機器における技術範囲が拡大され、経営基盤もより安定したものになった。技術変化の変遷を見ても分かるように組み立て工程への進出は経営を安定させようとする中での取り組みなので当社が手がけてきた従来技術、従来製品とは連続性を持っており、その意味においてスプールの一貫生産というコア技術とは関係は深い。ただし、組み立てということで工程は複雑になり部品の集積度も高まっているため、新たに導入された技術の割合は高くなっている。

 

Assy品は大きく分けてバルブAssyとポンプAssyの2種類ある。バルブAssyは既に述べたようにスプールの一貫生産はできるようになったものの競合の出現や値引きの可能性など利益としては安定したものではないので、自社製の部品以外の部品とも組み合わせ性能試験まで行うAssy品に進出した経緯がある。ポンプAssyはバルブAssyとは異なり客先から持ちかけがあり、それに対応して取り組むようになった技術である。ポンプAssyは油圧システムの心臓部にあたる非常に重要度の高い部品でバルブAssyよりも部品の集積度は高い。この技術を確立するのに5年の期間を要し、本格的に稼働したのは2002年である。当初は赤字だったが現在では当社の売上のおよそ30%を占めるようになっている。また、バルブAssyは当社の売上の20%を占めている。このアッセンブリ化の対応の過程の中で、熱処理や試験や塗装の工程の技術範囲も拡大した。

 

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                    『TPM改善活動発表会 広瀬工場長講評』

 

思い出のレポート(1)

 今回のブログは7月10日のブログに掲載したが、見にくいので修正して再度載せることにしました。この報告書は経済産業省が中小企業の事例研究で弊社を「技術の範囲拡大型:生き残るために単加工から一貫生産、提案型企業へ」と題して報告した内容であるが、リーマンショック以前の調査研究のレポートである。㈱協立製作所を客観的に調査していただき、我々自身で気がつかないことが多数あった。この報告書は我社の強み・弱みを分析する上で大変役に立つと思う。

 

(1)創業以来の大きな技術変化

当社は工具の研削、刃付けを出発点とした企業である。当時、切削工具類は高速度鋼が中心であったが、そのうち超硬やセラミックに変わってゆく可能性も考えられ将来性がないと不安を感じていた。そのような時に紹介者を通じて油圧機器メーカーから部品の加工を持ちかけられた。これが当社の油圧機器との付き合いの始まりであり、当社の技術の原点である。当社は工具の研磨の技術を活かして研磨の単加工を請け負うようになっていたが、オイルショックの影響で受注が減少してきたため、茨城工場の機械加工と東京の本社工場の研磨加工とを組み合わせて一貫加工のできる企業として油圧機器メーカーに売り込みをかけた。このような形で営業を行っているうちに工作機械メーカーの紹介など幸運も重なっていくつもの油圧機器メーカー、建設機械メーカーとの取引を行うようになった。

 

この当時にあった大きな技術変化はNC旋盤の導入である。それまではフライス盤や旋盤などはすべて手動で操作するもので一人前になるのに10年もかかっていた。人を集めることが容易であると予測して建設した茨城工場であったが、実際には人の出入りが激しくなかなか技能者が育たない状況であった。この頃になるとNC旋盤の価格も中小企業の手に届く程度まで下がってきていたので、NC旋盤を購入し現社長が生産技術担当となってNC旋盤に関する生産技術を確立したところ大いに効果があった。

 

次の技術変化はスプールに関する一貫生産技術の完成度の向上である。機械加工と研磨加工の組み合わせによるスプールの一貫生産で油圧機器業界内での地位は確立されていたが、必ず競合の出現、値下げの要求があることを見越して自社のアイデア、生産技術を盛り込んだ工作機械を工作機械メーカーに改造させることにより他に追随できないワンチャックで機械加工ができる一貫生産技術を確立した。さらに斜め穴を開ける機構も工作機械に盛り込み技術の独自性を高め、これらを武器に油圧機器メーカーに提案営業を行うことができるようになり自社の技術力が高まり、油圧機器業界内で「研磨の協立」から「スプールの協立」へとブランド力を高めることに成功した。

 

このように当社は創業期をのぞき一貫して油圧機器、特にスプールを手がけているが、節目ごとに数次に亘り技術を変化させることによってスプールを中心とした油圧機器におけるオンリーワンの地位を確立してきている。

 

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                   『TPM改善活動発表会 社長所感』

 

思い出のインタビュー(2)

■モノづくりDNA

 「車が故障したら自分で直そうとしますか?」ほとんどの人の答えはNOだろう。モ

ノによっては修理するより新品を買った方が安いし、時間もかからない。しかし修理することは、そのモノの原理原則が理解できる。そして改善するために油まみれの手で試行錯誤しなければならない。それがモノづくりのDNAになるというのだ。「自分の会社の出来る範囲で出来ることをゆっくりとやっていく。うちは大量生産の会社ではない」ときっぱりと言い切る。同社が得意とする油圧部品やバルブ部品などの精密機械にはそんな匠の遺伝子が組み込まれている。

 

55号ブログ写真①.jpg

工場内部の様子 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

55号ブログ写真②.jpgのサムネール画像 工作機械を巧みに操作する作業員

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 ■悩みのタネは人材育成

 「現地工場での人材育成は考えたことはない」あくまでも作業者。教えたところで未熟な知識と技術ですぐに別の会社に転職していく。精度が命の工作機の取り扱いは非常に複雑。一朝一夕には使いこなせない。「学卒が生産現場に入る日本が特殊。中国ではエリート扱い」と言う通り、優秀な人材を第一線の生産現場で確保することは難しい。更には、文革の影響で技術的知識を持った中間管理職クラスの年代が少ない上、若い世代には甘やかされて育った一人っ子が多いという中国独特の問題もある。

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製品の精密部品群

■上海の利点と戦略

 世界有数の国際都市である上海ならではの利点がある。
 「上海には世界中のメーカーがやってくる。これは日本よりすごい!」 資金や人材面で厳しい中小企業にとってこのメリットは大きい。つまり、自ら世界各地を営業しなくても、上海で製品が評価されれば、口コミで評判が広がり、ユーザーの方からやってくるのだ。

 さらに現地の営業戦略として「日本への売上げを30%確保すれば後はどこに売ってもいい」と現地の責任者に裁量権を与えた。進出当時の会社設立主旨からすれば、親会社の利益を優先するとの考えもあるが、あくまでも独立した一つの会社として世界を相手にする。
 「すでに世界的には日本の親会社より上海の方が有名では」と話していた。ちなみに日本の親会社の油圧ショベル用コントロールバルブのスプール(油の方向を制御する部品)は世界シェアの約45%にまでなっている。


■プライベート

 早くに上海に進出したため、進出を検討している大企業の役員をアテンドする機会に恵まれた。そして、関東理工系大学のテニス大会で2年連続ベスト4の実力を駆使して、当時唯一の娯楽であったテニスで人脈を広げた。「ほんとに公私にわたり色々なことで救われた」と振り返る。お陰で、出張の度にラケットを持っていくことに奥様が不審を抱き、上海まで連れてきて説明したという笑い話も。

 

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小唄を楽しむ高橋社長

高橋さんの一番の願いは「若手が自立してもっと会社を発展させる」こと。

 同社の生産技術部に在席し、イギリスへの短期留学の経験もある御子息は、先日、上海の大学留学を終えて日本に帰国。今は同社の最前線で活躍している。

「会社を任せる後継者を作り、その後は旅行好きな奥様とヨーロッパでも」と近い将来の夢を語る。

 意外な一面としては、三味線の伴奏で唄う小唄の松風流の名取。「松風裕日出」として休日は小唄を楽しむ。

■メッセージ                                    個人レベルでは「海外では自分の身は自分で守る」ということ。ロンドンのテロ事件の前日までイギリスに滞在していた。テロについてイギリス人の友人に「(一大事だが)イラク戦争の当事国である意識が国民にはあり、日本のようにセンセーショナルに報道していない」と言われ、危機管理の感覚の違いを感じたという。       会社レベルでは「自分達(会社)がなんのために中国に進出して仕事をするのか、目的をハッキリとさせること」基本中の基本である。中国ブームに乗って何となく進出、では成功しない。成功の陰には多くの企業が失敗している事実があることを見逃してはいけない。

 

思い出のインタビュー(1)

2005年8月茨城県上海事務所において上海で活躍する日本の社長と題してインタビューを受けた。仕事以外の個人的なことも掲載したいと申し入れがあり、趣味をはじめ多角的に人間「高橋日出男」を表現したいと言われ、緊張して8月の熱い夏の日に上海虹橋地区にある上海国際貿易中心ビルの事務所で約3時間にわたって副所長からインタビューを受けた。以下茨城県広報誌に掲載された記事を高橋論に思い出のインタビューとして載せることにした。

上海の社長さんに,かく聞きました

  第4回  株式会社協立製作所 代表取締役社長 高橋日出男さん 
(上海協立機械部件有限公司 菫事長)

 

54号ブログ写真.jpg

 

 中国における外資系企業の登録ナンバーは69番目。

 平成3年に油圧機器の部品を生産する上海協立機械部件有限公司を立ち上げ、世界的にみても早々に中国進出を果たした。15年近く経過した今でも、毎月1回以上は上海を訪れて、自分の足で情報をとり、自分の目で状況を確認し、自分の言葉で指示をする。

 「上海と日本を一番多く往復している茨城県人の1人じゃないの?(笑)」と世界を飛び回る多忙さを笑い飛ばすパワーの持ち主、高橋社長をご紹介します。

           高橋日出男社長

 

 

 

 

 

 

54号ブログ写真-2.jpg■中国進出は早すぎた!?

 「覚悟はしていたが、早すぎた!?」と笑いながら進出した当時を振り返る。「当然、工場が必要とするインフラ整備も不十分。また、空港にはタクシーなんて待っていないし、機関銃を持った人民解放軍が警備していた。食事をするにもオーダーは取りに来ないし、釣り銭は投げて返されるし・・・」ハード、ソフトの両面において外国人にはストレスの溜まる状況だった。
 現在の国際都市の風格からは想像もつかないが、事実、それがつい先日までの上海の姿。しかし高橋さんは、将来上海が必ず発展すると確信していた。

                                 上海協立機械部件有限公司

なぜ中国なのか

 (株)協立製作所は先代の社長である父と叔父が、昭和29年に研磨を生業とする会社として東京に設立。両親の苦労を解消させてあげたかった高橋さんは、大学を卒業して家業を継ぐ際に地方への事業展開を提案し、両親の故郷である茨城県に工場建設を決める。工場建設後も順調に事業は拡大。労働力不足を解消するためにスポーツ紙に求人広告を掲載し、応募してきた1人の中国人を通じて、入れ替わり立ち替わり50人の中国人を雇うことになる。
 「日本人より仕事の覚えが早く作業態度もまじめ」というのが高橋さんの中国人の印象。そうした中で大前研一氏の講演を聞いて海外進出の関心が高まり、中国をはじめ台湾、マレーシア、シンガポールなどを視察。そして、まだ日系企業の進出していない中国にチャンスを感じた。直接のきっかけは「茨城工場の増築、開発認可より、上海の方が早かったから(笑)」だという。

エコドライブ研修

11月25日、茨城経営者協会県西地区工場見学会が12社25名の出席を得て開催された。昨年までは県外の先進企業を見学していたが、今年は県西地区の会員会社を見学することになり、環境をキーワードにした見学会を行うことに決まった。そこで既に事務局の生井さんがエコドライブの教育を受け、約30%の燃費改善が得られたとの報告が有ったので、「エコドライブの研修」が提案され茨城県西自動車学校での見学・研修が幹事会で了承された。

 

1800年の産業革命以前では温室効果ガスは280ppmであったのが、2000年には379ppmに増加し、現在も増加し続けている。一番CO2排出が多いのは産業部門約30%、一般家庭部門が約30%である。車が排出するCO2は日本全体の20%で、自家用自動車が排出する割合はその半分10%とのことです。このような背景のレクチャーを受け、一周1.3kmの教習所のコースで一人ひとり車に乗って実験した。

 

県西自動車学校の菅原常務が助手席に座り、後部には弊社の飯塚総務部長が座った。車は2000ccのノークラ車。最初にいつも通りに運転してくださいと云われ、加速・減速・一時停止・進路変更を行った。結果は走行時間191秒・燃料消費量 8.0km/L・CO2排出量373.8gとなった。

 

次にエコドライブの研修を受け、同じコースを走行したところ走行時間は195秒・燃料消費量12.0 km/L・CO2排出量249.2gであった。改善率50%と信じられない数字になった。普段意識しないで運転しているのと少しの知識を意識して運転するのではこんなにも燃費が違うのか驚いた。

 

エコドライブの要領は①普通の発進より少し緩やかに発進する(最初の5秒で時速20kmが目安) ②加減速の少ない運転で車間距離に余裕を持つ ③エンジンブレーキを使うと燃料の供給が停止されるので、停止位置が分かったら早めにアクセルから足を離すことを意識して運転する。飯塚部長は10.0 km/Lから研修後   14.0km/L。私とは改善後の燃費でも2.0km/Lの差があることが分かった。

 

私の年間走行距離約15,000kmに置き換えると燃費で78,125円の改善、CO2排出量1,437kg削減、CO2吸収に必要な木の本数302本から201本と101本の改善を果たすことになる。いつの間にか運転が荒くなって、加減速が多くなっていた。これからは意識して運転を変え、習慣になるまで続けよう。

 

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